Meilenstein: Die erste Windschutzscheibe wird in Skövde, Schweden, hergestellt.

Ein Familienunternehmen über Generationen hinweg nahm seinen Anfang mit einer frechen Bemerkung: „Ach, ich mache dir eine.“ Leif Gustafsson (20) und seine Freunde luden ein Motorrad aus einer Transportkiste, an dem eine der ersten „Straßenrennverkleidungen“ montiert war. Die Windschutzscheibe war separat verpackt. Der Freund, der das Motorrad bestellt hatte, scherzte: „Was passiert, wenn ich diese Windschutzscheibe kaputt mache?“

Leif antwortete prompt: „Ach! Ich mache dir eine! (Ja, klar!)“ Und was passierte? Leif musste herausfinden, wie er seine erste Windschutzscheibe herstellen konnte.

Zunächst fertigte er sie im Keller seines Großvaters an, in dem kleinen Ort Vamb in der Nähe von Skövde, Schweden. Sie hatten einen „Ofen“ und einen Blasestand gebaut, um Acrylblasen aufzublasen. Anschließend schnitt er die Blasen mit der Bandsäge seines Großvaters (in dessen Tischlerei) passend zu.

Wissenswertes: Genau diese Bandsäge verwenden wir noch heute! In der Tischlerei wurde sie über einen Lederriemen angetrieben, der mit der Kurbelwelle der Werkstatt verbunden war. An dieser waren alle Werkzeuge angeschlossen!

Schließlich vereinbarten sie mit der Tischlerei, die Bandsäge mit nach Hause zu nehmen und tatsächlich im Keller aufzustellen!

Hart arbeiten, hart feiern: Elit Motors erster „Werkstattumbau“

Leif begann sein Unternehmen, zunächst „Elit Motor“ genannt, mit einer Arbeit in einer Bäckerei am Morgen. Und zwar sehr früh! Seine Schicht begann um 3 Uhr morgens. Er backte Brot und lieferte es anschließend in der Umgebung aus. Um 10 Uhr war er wieder zu Hause! Ein kurzes Nickerchen, dann ging es an sein nächstes Projekt ...

Als Motorräder mit Verkleidungen immer beliebter wurden, etablierte sich Leif als lokaler Anbieter von Windschutzscheiben. Er vereinbarte mit seinem Großvater, auf dessen Grundstück eine Garage zu bauen, damit er Windschutzscheiben für Kunden herstellen konnte.

Zu seinen Kunden gehörten Mitglieder örtlicher Motorradclubs sowie Rennfahrer (die sich zum Teil überschnitten). Er liebte es, seine Kunden zu treffen. Also fuhr er zu ihnen!

Damals gab es nur eine Handvoll Modelle, und bei Windschutzscheiben war KLAR die gängigste Tönungsoption. Da die Auswahl begrenzt war, fertigte er eine große Serie Windschutzscheiben an, lud sie in seinen Van und fuhr durch ganz Europa zu verschiedenen Rennstrecken, um seine Kunden dort zu treffen, wo sie die Teile brauchten. Assen war eine beliebte Rennstrecke in Dänemark, von der wir Aufnahmen haben.

„Elit Motor“ wurde in „Fairing Screen Gustafsson“ umbenannt

Wenn Leif noch unter uns wäre, könnte er uns jeden Monat erzählen, welchen Herausforderungen er im Laufe seines Lebens als Windschutzscheibenhersteller und Geschäftsmann begegnet ist. Leider verstarb Leif am 24. Oktober 2019. Und Junge, er hat eine Menge Geschichten mitgenommen.

Wenn du das Vergnügen hattest, ihn kennenzulernen, weißt du, dass er immer etwas zu sagen hatte. Aber lassen wir uns nicht ablenken!

Im Großen und Ganzen blieben die Ausrichtung und die Idee gleich: ein Qualitätsprodukt anbieten, und die Kunden erzählen ihren Freunden davon. Straßenrennverkleidungen wurden bei allen Herstellern schnell beliebt. Die Verkleidungshersteller selbst kamen erst in den 1970er-Jahren richtig in Fahrt: Rickman (UK), Vetter (USA), Avon (UK), Dunstall (UK), Krauser (Deutschland) und Bates (USA), neben vielen anderen.

Fairing Screen Gustafsson zog über den Atlantik nach St. Augustine, Florida

Das Ganze begann überraschenderweise mit einer Frau ... Leifs bester Freund Clas zog nach St. Augustine, nachdem er eine Floridianerin besucht und geheiratet hatte. Leif entschied, dass Florida ein großartiger Ort wäre, um das Unternehmen dorthin zu verlegen, und er liebte das kleine Städtchen St. Augustine. Er packte alles in einen Container und verschiffte das Unternehmen über den Atlantik.

Es dauerte eine Weile, bis er ein Grundstück fand. Schließlich fand er ein etwa 4.000 Quadratmeter großes Grundstück mit einer rund 37 Quadratmeter großen Garage, die für die nächsten 20 Jahre die neue Heimat von Fairing Screen Gustafsson werden sollte.

Daytona – Einer der Vorteile von St. Augustine war die Nähe zu Daytona, Florida. Damals war Daytona ein zentraler Knotenpunkt des Motorradrennsports – und ist es bis heute. Leif machte es wie zuvor: Er lud den Van voller Acrylblasen und fuhr zur Rennstrecke, um an Rennfahrer zu verkaufen, die Nachschub brauchten.

Fairing Screen Gustafsson und Beasley Fiberglass hatten ihre Werkstätten nebeneinander am Ende der Boxengasse. Schließlich brachte Leif Werkzeuge mit und fertigte die Windschutzscheiben direkt vor Ort.

Der große Durchbruch in der Daytona-Ära ...

20 Jahre lang fuhren Leif und sein jeweiliges Team jedes Jahr im März nach Daytona. In einer Woche bewältigten sie das Arbeitsvolumen von etwa drei Monaten!

Sie fertigten Windschutzscheiben für einzelne Rennfahrer sowie für die großen Herstellerteams an: Kawasaki, Suzuki, Honda, Yamaha, Harley-Davidson und viele mehr.

Leif war für seine optisch klaren und aerodynamisch günstigen Renn-Windschutzscheiben bekannt. Mit seiner Arbeit half er den Werksteams, seinen Namen bekannt zu machen. In dieser Zeit verschickte er Windschutzscheiben in die gesamten USA und sogar ins Ausland, hauptsächlich über ein weitreichendes Händler- und Vertriebsnetz.

In dieser Ära warben Unternehmen in Zeitschriften und fügten einen Abschnitt „Katalog anfordern“ bei, den potenzielle Kunden ausschneiden und uns zusammen mit einem Scheck über 1,25 Dollar zuschicken konnten, damit wir ihnen einen Katalog zusandten. Die 1,25 Dollar deckten die Versand- und Katalogkosten!

Airtech wurde gegründet!

Kent Riches war ein großartiger Visionär und Produktdesigner. Zusammen mit Freunden gründete er Airtech Streamlining and Moto Design Group in einer kleinen Werkstatt in Kalifornien.

Die genauen Anfänge sind nicht ganz klar, doch damit begann der Aufbau der weltweit größten Sammlung von Motorradverkleidungen!

Airtech + Fairing Screen Gustafsson = Siege

Werksteams sowie kleinere, manchmal besser finanzierte Teams setzten auf Verkleidungsteile von Airtech und Windschutzscheiben von Gustafsson. Neben der Motorleistung und dem richtigen Tuner spielte die Aerodynamik eine große Rolle – besonders in den weitläufigen Kurven von Daytona.

Und dann kam Buell ... Fairing Screen Gustafsson war stolz darauf, während der ersten großen Produktionsläufe Windschutzscheiben für Buell zu liefern. Das brachte Leif dazu, zu schwören, nie wieder mit einem Erstausrüster Geschäfte zu machen. Er liebte es, Teile herzustellen. Die Verhandlungen und Verträge mit Buell und der anschließende Versuch, bezahlt zu werden, hinterließen jedoch einen bitteren Nachgeschmack.

Achtmal so viel Platz!

Über dieses Kapitel würden wir am liebsten gar nicht schreiben. Aus vielen Gründen wurde das Grundstück nördlich von St. Augustine verkauft. Das Gebäude mit knapp 37 Quadratmetern war einfach zu klein. Außerdem fehlten die Mittel, um auf dem Grundstück zu bauen (dazu kamen behördliche Bürokratie und Auflagen für die Bebauung von Grundstücken an Autobahnen und so weiter).

Wie dem auch sei: Das Unternehmen zog in ein großzügiges Lager mit rund 279 Quadratmetern um. Wow! So viel Platz für Formen! Alle Maschinen und Geräte an einem Ort. Und dazu noch in einem Industriegebiet mit einer besseren Infrastruktur.

Die „Blasmaschine“

Obwohl Leif die Mittelschule nicht abgeschlossen hatte, war er hervorragend darin, technische Lösungen für komplexe Probleme zu entwickeln. Und er scheute sich nicht, sich der Herstellung hochwertiger Produkte zu verschreiben. Rentiert sich die Investition? Ach, das wird sich schon auszahlen!

Mit mehr Platz für neue Spielereien hatte Leif genug davon, Blasen mit einem alten Blasestand herzustellen, der mehr „Flickstellen“ als Originalteile hatte. Also entwarf er eine „Blasmaschine“ und begann, Teile zu kaufen.

Diese Maschine funktionierte hervorragend! Man erhitzte das Material in einem kleinen Ofen, brachte das heiße Acryl zur Maschine, senkte den Käfig ab – und schon war das Werk vollbracht! (Druckluft, ovale Profile, Klemmringe und einige Pneumatikzylinder.)

Damit ließen sich die Blasen erstklassig aufblasen. Das Grundgerüst dieser Maschine ist noch heute in Gebrauch, auch wenn wir das meiste daran neu konstruiert haben.

Die „neue Maschine“

Investieren wir noch einmal: Wie können wir also „die alte Maschine“ noch besser machen? Bauen wir Heizungen und eine Vakuumkammer ein und machen sie etwas kleiner! Hm ...

Die Materiallieferanten begannen, ihre Standardplatten in kleineren Formaten anzubieten. Dadurch ließ sich „die alte Maschine“ schwerer nutzen, denn sie war auf größere Zuschnitte ausgelegt.

Vielleicht war das Vorhaben etwas zu ambitioniert. Jede einzelne Komponente der neuen Maschine klang großartig, aber zusammengenommen funktionierte nicht alles so gut – zumindest nicht mit den verfügbaren Ressourcen. Die Maschine heizte hervorragend, konnte aber keine Blasen in gleicher Qualität herstellen. Und kleinere Zuschnitte bedeuteten dünnere Blasen. Schließlich wurde aus der „neuen Maschine“ ein Satz äußerst ausgeklügelter Heizstrahler, mit denen Nasenkonen und Scheinwerferabdeckungen tiefgezogen wurden.

Pro-Fit-Windschutzscheiben. Vorgebohrt für eine einfache Montage.

Zu dieser Zeit hatte ich, Zach, schon jeden Sommer und sogar an den meisten Tagen nach der Schule in der Werkstatt gearbeitet. Am liebsten verschickte ich Windschutzscheiben! Es war sehr befriedigend, die Teile zu reinigen und damals auch passende Kartons dafür anzufertigen.

Inzwischen wurden Touren-Windschutzscheiben immer beliebter. Mein Hauptanliegen war es, die Windschutzscheiben vorzubohren, damit Kunden sie so einfach wie möglich montieren konnten.

Leif war etwas altmodischer eingestellt: Wenn ein Kunde seine Windschutzscheibe nicht selbst bohren konnte, brauchte er auch keine! „Die Generation mit dem Snap-on-Werkzeug“ – haha! Schließlich änderte Leif seine Meinung. Die Victory Cross Country war unsere erste große „vorgebohrte“ Windschutzscheibe und bei den Fahrern äußerst beliebt.

Nach 49 Jahren im Geschäft unter neuer Leitung!

Zach (falls du es noch nicht herausgefunden hast: Leifs Sohn) übernahm offiziell das Unternehmen, während Leif gegen Darmkrebs kämpfte. Leif kam weiterhin an den meisten Tagen in die Werkstatt, außer wenn er besonders belastende Behandlungen hatte. In diesen Jahren standen der Fortbestand des Unternehmens und die gemeinsame Zeit mit der Familie im Mittelpunkt.

Wir hatten uns so lange auf Mundpropaganda verlassen, dass uns klar war: Wir mussten unseren Kundenservice verbessern, damit diese Marketingstrategie weiterhin funktionierte.

Ein Teil dieses Kundenservices bestand darin, Sonderanfertigungen sofort herzustellen. Die Abläufe neu zu ordnen und effizienter zu gestalten, war unverzichtbar. Gleichzeitig konzentrierten wir uns auf neue Produkte mit entsprechendem Absatzvolumen. Es ist zwar schön, all die alten Formen aufzubewahren, aber sie allein können das Unternehmen nicht am Laufen halten.

Abschied von einem Zauberer

Dies könnte eine eigene Seite füllen. Doch die Welt verlor einen Vater, Gründer und Freund. Und der Himmel gewann einen Engel.

Viele Kunden rufen uns noch immer an und erzählen, wie „cool“ Leif war. Und sie haben recht!

Leif hätte das Geschäft nur verlassen, wenn er gestorben wäre. Natürlich fand seine Gedenkfeier in der Werkstatt statt. Aber wir nannten sie seine „Rentenfeier“.

Mehr Maschinen

Leif träumte schon immer von einer CNC-Maschine. Schließlich hatten wir genug gespart, um den Schritt zu wagen. Nein, es ist keine schicke, vollständig eingehauste Maschine für 200.000 Dollar, aber sie ermöglichte es uns, stets hervorragende Teile herzustellen.

Außerdem konnten wir damit 4.000 Holzmodelle „scannen“, die in den vergangenen Jahrzehnten angefertigt worden waren. Jedes einzelne wurde digitalisiert, und die Holzmodelle blieben als „Backups“ erhalten, denn Leif brauchte immer ein „Backup“.

„Wirf die Formen nicht weg, Kent! Und hör auf, den Leuten zu erzählen, du hättest es schon getan!“

Ein weiterer Traum von Leif war, Airtech direkt nebenan zu haben. „Stell dir vor, sie wären direkt hier neben uns!“

Diese Geschichte könnte auch eine ganze eigene Seite füllen ... Aber im Grunde rief uns ein Kunde an und erzählte uns, dass Airtech alle seine Formen wegwerfen würde. Wir kannten Kent schon lange aus der Ferne. Er arbeitete mit Leif zusammen, seit dieser angefangen hatte, und ich hatte im Laufe der Jahre ebenfalls sehr, sehr oft mit ihm gesprochen.

Nach ein paar Telefonaten sagte er uns, dass er alle Formen wegwerfen würde, weil niemand das Geschäft kaufen wollte, das er seit „6 Monaten zu verkaufen versuchte“.

Ich rief andere Verkleidungshersteller an, aber niemand interessierte sich für die 7.000 alten Formen, die 10.000 Quadratfuß Platz einnahmen. Vor allem, wenn man ihnen sagt, dass sie nur 3 Wochen Zeit haben, alles abzutransportieren, bevor der Vermieter das Gebäude übernimmt.

Also beschlossen wir, hinzufahren und uns das Ganze anzusehen. Ja, es war ein Wettlauf gegen die Zeit, und ja, alles in letzter Minute zu erledigen war teuer. Nein, es gab kein „Unternehmen“ zu verkaufen. Er hatte seit 5 Monaten keine Bestellungen mehr angenommen und den Leuten bereits erzählt, er habe alles auf den Müll gebracht.

3 Wochen später waren alle Formen (99,5 %) verpackt und in 3 x 40-Fuß-Containern auf dem Weg zurück nach Florida!! Juhu!!

GP Cycleworks = größte Sammlung an Motorradverkleidungen + Windschutzscheiben.

Airtech ist endlich nebenan, Leif! Nachdem wir fieberhaft nach Produktionsräumen und Platz für all diese Formen gesucht hatten, begann sich langsam alles zu ordnen. Schließlich bauten wir unsere jetzige Werkstatt um und entsorgten 4 Container voll Gerümpel (alte Windschutzscheibenformen), das wir eigentlich nicht brauchten.

Sind wir ein Unternehmen für Ordnung und Organisation? Oder eine Werkstatt? Jetzt findet die Glasfaserproduktion direkt neben der Acrylproduktion statt. Mit über 4.000 Windschutzscheibenformen und über 4.000 Glasfaserformen.

Kunden diese Teile anbieten zu können, die zusammen verwendet werden, ist ein großer Vorteil. Außerdem können wir so besser passende und hochwertigere Teile herstellen. Mit einer Werkstatt für Glasfaserproduktion können wir auch bessere Windschutzscheiben fertigen! Selbst wenn wir damit keine Verkleidungen herstellen.

Von hier an ist der Plan einfach, wenn auch manchmal schwierig: die alten Teile am Leben erhalten und weiterhin hochwertige Teile herstellen, die Fahrer brauchen. Dazu gehört, ältere Teile kontinuierlich weiterzuentwickeln und zugleich Lösungen für aerodynamische Probleme moderner Motorräder zu konstruieren.